Hemos llegado a uno de los puntos más críticos de un molino. El blindaje interior.
Si bien podemos elegir el material con el que proteger a nuestro molino, hay que advertir que para poder seleccionar correctamente el tipo de blindaje interno – bien sea con, goma, alúmina o acero antidesgaste. La elección más correcta va a depender en mayor medida de la característica del material que vayamos a molturar. Además del tipo de proceso por el que se va a llevar a cabo la molturación, bien sea por vía húmeda o seca.
Por vía húmeda, con aporte de agua más material seco en los siguientes porcentajes:
Formulación 1: 60% agua y 40% de material seco.
Formulación 2: 50% de agua y 50% de material seco.
Formulación 3: 40% de agua y 60% de material seco.
O por vía seca -simplemente introduciendo material seco con o sin aporte de agua pulverizada, en dependencia del material que se va a molturar.
Este último ciclo provocará elevadas temperaturas en el interior del cilindro como consecuencia de la fricción entre las bolas molturantes y el material que se va a moler, llegando a alcanzar temperaturas por encima de los 70º C.
Así que, para poder elegir bien el forro, antes deberemos de tener en cuenta las características finales del material que queremos obtener y los puntos anteriormente comentados. Todo ello nos dará una idea más clara del tipo de forro a instalar.
Imaginemos que el material que vamos a molturar por vía húmeda es un esmalte blanco. Y que ese esmalte, no acepta ningún tipo de contaminación que pueda variar su tono o color final. Puesto que, de ello dependerá el color final de las piezas a esmaltar. Pudiendo quedar teñidas con colores e imperfecciones no deseados que se reflejasen en la superficie de las piezas finales esmaltadas de blanco.
Así que, para elegir el forro correcto, en este caso, deberemos de tener en cuenta que el esmalte nunca deberá de tener contaminación con otros materiales de su entorno. Así que el forro y las bolas nunca deberán de ser metálicas, ya que la oxidación perjudicaría la calidad del esmaltado final. El tipo de forro y bolas molturantes correctas para este molino de esmalte sería de alúmina.
¿Cuántos tipos de blindajes existen y de que tipo de material están hechos?
Principalmente, existen tres tipos de blindajes;
- Los de acero antidesgaste, utilizados comúnmente para las molturaciones por via seca en ciclos del tipo continuo o discontinuo. Con temperaturas internas elevadas que podrán superar los 90ºC, debido a la fricción de los materiales molturados.
- Los de goma. Usados en procesos de molturación por vía seca o húmeda con ciclos de molturación del tipo continuo o discontinuo. En el caso de la vía húmeda, las temperaturas alcanzadas, raramente podrán exceder de los 45º C. Al contrario de lo que ocurrirá en la vía seca, ya que la fricción del material con las bolas, favorecerá que se eleven las temperaturas en el interior por encima de los 60º C. Lo que deberá de ser controlado para que el forro o blindaje no se degrade. La temperatura máxima que puede aguantar este tipo de blindaje gira en torno a los 130º C.
- Los de alúmina. Comúnmente utilizados por las industrias que desean que su material no reciba contaminaciones y necesitan que su producto sea de una calidad extraordinaria. La temperatura interna podrá rondar entre los 45ºC de máxima para la molturación por vía húmeda y superar fácilmente los 60ºC para el caso de la vía seca.
Por último, te dejo el video de como se hace el cambio del blindaje interno, uno de los molinos más imponentes del mercado. Los denominados SAG o semi-autógenos, que son usados en la industria minera para reducir el tamaño de las rocas para el siguiente proceso.
Imagen de portada Molino Metso
Imagen molino seccionado
